2025年12月30日、KGモーターズにとってひとつの大きな節目となる出来事がありました。
mibotの開発を始めてから約3年。小型モビリティロボット「mibot」の第1号車が、ユーザーのもとへ納車されました。
初めてお客様のもとへ旅立ち、街を走った日。そして会社としては、今回の納車はmibotが事業として初めて売上を伴って世の中に出た日でもあります。
mibotが「今日より明日が良くなる」世界を創るまで、そしてその先の未来までをありのままにお届けするmibotタイムズでは、これまで開発の裏側など様々なコンテンツをありのままに発信してきました。
今回は、いよいよ大きな一歩を踏み出したmibotの、納車当日の様子。そして今後の量産に向けた思想をお届けします！
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第1号車納車当日の様子
納車当日、工場では最終確認が進められていました。
車両にはナンバープレートが取り付けられ、メンバーが見守る中で最終点検が行われます。
CEOのくっすんは、「ここまでよくやってこれた」と振り返りつつも、今回の納車はゴールではなくあくまで事業としてのスタートラインであることを改めて実感した様子。
mibotを積んだハイエースがMCFから出発する姿は、なんだか我が子の旅立ちを見ているような気分になったのか、ちょっとセンチメンタルな声色のくっすんと、わいざんでした。
一人目のお客様の元へ届けられたmibot。日本家屋の軒下にすっぽりと収まっています。
「今までになかった車の在り方。普段使いで一人で気軽に乗れるので、ちょっとした買い物などのドライブがより楽しくなるんじゃないかなと思って。」
そうmibotとの日常を語ってくださったお客様に、実際に公道を走ってもらう様子を見て、「本当にお客様の手に渡った」という実感と、量産に向けて姿勢を正されるような気持ちになった4人でした。
＼一台目納車のプレスリリースはこちらから／
量産を前提とした設計思想
第1号車の納車は無事に完了しましたが、ハイエースに積んで全国を回って届けることは不可能…。今回のように1台を作って届けることと、継続的に量産することとでは、求められる難易度が大きく異なります。
モビリティ系スタートアップにとって、「量産」は最も難易度の高いフェーズのひとつ。それでも、くっすんはその「量産」に対して一定の手応えを感じています。
mibotは「量産をいかにやり遂げるか」を開発初期から考えられており、構造を極力シンプルに、かつ部品点数を抑えた設計を採用しています。
量産効率を重視し、人の手でも短時間で確実に組み立てられることを意識した設計開発を行ってきました。すでにMCFにて車体の組み上げが行われている中で、現場ではこの設計の強みが活かされています。
これが、mibotの量産における強みのひとつです。
量産において課題になりやすいのは、「ボディ」「塗装」「部品調達」の3点。
ボディには、キーレックスとともに開発を進めているモノコックボディを採用しています。
塗装については、外装に着色済みの樹脂パネルを使用することで工程を削減し、品質のばらつきを抑えると同時に、組み立て時間の短縮にもつなげています。
また、部品点数自体も前後左右対象のデザイン、そしてシンプルな設計で大幅に削減しており、「スタートアップでも作り切れる構造であること」を、開発初期から前提条件として落とし込んできました。
（やるじゃんくっすん！）
ボディ、材着樹脂パネル、そしてシンプルな設計に前後左右対象のデザイン。これは量産設計の観点でも欠かせませんが、mibotの世界観を創るのに必要な要素でもあります。
mibotだからこそ成り立つ、設計思想です。
mibotができるまでの製造プロセス
では実際に、どのようにしてmibotが完成するのか。具体的な工程を見ていきます。
上記の動画を見てもらうとわかりやすいですが、非常にシンプルな工程です。
- ホワイトボディは外部で製造され、電着塗装による防錆処理を施した状態で工場に搬入されます
- バッテリーやモーター、足回り、ブレーキ配管、ハーネスといった下回り部品を組み付け、車体を着地
- ダッシュボードやサイドブレーキ、スライドシートなどの内装部品を取り付けます
- ガラスはロボットによるシーリング工程を経て装着され、着色済みの樹脂パネルやバンパーなどの外装部品を取り付けます
- 最後に別ラインで組み立てられたドアを取り付けることで、車両が完成
現在MCFでは、この工程を実行するためのライン整備を進めています。
では次はその製造ラインについて、深掘りしてみましょう。
初期生産ラインについて
現在、工場内では初期生産体制となる「ライン①」の整備が進めています。
いきなり全自動の大規模ラインを構築するのではなく、まずは短いラインで手組みを行います。小規模に、人による手組みから段階的に拡大していく選択には、理由があります。
初期から製造ラインに資金を投入し、生産台数を増やすことをしてしまえば、あらゆる知見を得る前に最終形態まで持っていってしまうことになります。
実際に人の手で組み立て、どの工程に時間がかかるのか、どこを自動化してどんなロボットを導入するべきか、どう修正すればいいのか。そういった知見を自社内に蓄積していくことが最大の目的です。
製造工程を自ら管理することで、コストと品質のバランスを保った量産体制の構築を目指しています。
当初は日産1台から始まり、段階的に拡張していく想定です。
検査体制について
こうして組み立てられたmibotは、さぁ納車！とはいきません。完成した車両はすべて、工場内の検査場で複数のチェックを受けます。
足回りの数値確認、スピードメーターの精度、ブレーキ性能、灯火類の点灯確認など、実走行を前提とした検査が行われます。
ヘッドランプについては、専用の機器とモニターを使用し、光軸をミリ単位で調整します。
対向車への配慮を含めた、安全性を重視した工程です。
mibotに長く安心して乗り続けられる土台をしっかり整えた上で、皆様のもとへ届けられる。これが製造の一連の流れとなります。
いよいよ、次のフェーズに向けて
現在、mibotには2,000名を超える予約が入っています。
2026年は本格普及の年。KGモーターズでは「mibot元年」とも呼んだり。
安全を最優先に、かつ品質と楽しさを両立させたモビリティの提供をこれからも目指して邁進します！
街中でmibotが走る姿が今年からいよいよ現実に。
ワクワクしながら、お待ちいただけると嬉しいです。
＼1台目納車の様子、そして量産思想のYouTubeはこちらから／
